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Reika setzt seit mehr als 40 Jahren ISCAR-Werkzeuge in seinen Anlagen ein

Hochleistungs-Abstechen vom Feinsten


ISCARs Qualitäten als Werkzeughersteller schätzen nicht nur Zerspaner rund um die Welt – auch Maschinenbauer setzen bei der Erstausrüstung ihrer Anlagen auf die Werkzeuge aus Ettlingen. So wie die Reika GmbH & Co KG in Hagen. Das Unternehmen baut seit mehr als 100 Jahren Abstechmaschinen, Rohrbearbeitungsanlagen und seit kurzem die RingSaw, eine spezielle Maschine zum Rohrtrennen. Und seit 40 Jahren immer dabei: Werkzeuge von ISCAR.


Die Reika wurde 1906 in Hagen gegründet und hat von Anfang an Maschinen für die Rohrverarbeitung entwickelt. „Für immer schnellere, immer präzisere und immer effizientere Produktionsprozesse“, wie Reika-Geschäftsführer Hans-Jörg Braun unterstreicht. Heute gehört das Unternehmen zu den führenden Herstellern von schlüsselfertigen Rohrbearbeitungsanlagen und liefert diese in die ganze Welt. Reika-Maschinen kommen immer dann zum Einsatz, wenn Qualität bei der Bearbeitung von Hochleistungsmaterialien gefragt ist, etwa bei Muffen für Ölfeldrohre oder bei Rohrprodukten für die Automobilindustrie. Die 40 Mitarbeiter entwickeln und montieren die Anlagen in Hagen und erwirtschaften einen jährlichen Umsatz von bis zu 20 Millionen Euro. „Unsere Maschinen sind aber nur so gut, wie das darin eingesetzte Werkzeug“, weiß Braun. „Deshalb setzen wir seit den 1970ern auf ISCAR. Die Zusammenarbeit hat für uns und für unsere Kunden noch einen weiteren großen Vorteil: ISCAR hat weltweit Standorte und Vertretungen, die Service und Support bieten.“


Jede Maschine bringt neue Herausforderungen

Keines der Reika-Systeme gleicht dem anderen. Das Unternehmen passt jede Lösung genau an die Bedürfnisse des Kunden an und stellt sie entsprechend zusammen. „Das geht dann so weit, dass wir hinter die Abstecheinheit auch noch weiterer Anlagen anschließen“, erklärt Braun. „Das können spanende Verfahren wie Drehen, Fräsen oder Gewindeschneiden sein, Reinigungs- oder Prüfeinheiten oder auch ein Roboter für Palettieraufgaben. So bieten wir dem Kunden schlüsselfertige Anlagen aus einer Hand, für die wir natürlich auch den weltweiten Service übernehmen.“


Zentraler Bestandteil der Abstechmaschine ist natürlich das eingesetzte Abstechwerkzeug. Hier setzt Reika voll auf die Expertise von Technologiepartner ISCAR in Person von Dominik Sick, Beratung und Vertrieb, Günter Liesegang, Manager Werkzeug Erstausrüstungsprojekte und Anwendungstechniker Sven Müller. „Das eingesetzte Werkzeug muss genau zur Aufgabe passen, um das optimale Ergebnis zu liefern“, sagt Günter Liesegang. „Die wichtigsten Faktoren, die die Stechbearbeitung beeinflussen, sind der Durchmesser, die Wandstärke und das Material der Rohre.“ Da sich die zu bearbeitenden Materialien ständig weiterentwickeln, steht bei ISCAR die Entwicklung und Optimierung der Werkzeuge nie still. Dominik Sick ergänzt: „Wir fahren sehr viele Versuche mit unterschiedlichen Substraten und Beschichtungen, um immer das passende Werkzeug parat zu haben und die Endkunden auch im laufenden Betrieb weiter zu unterstützen.“


Automatisierte Abstechmaschine für die Rohrindustrie

„Diese hier geht demnächst nach Russland“, sagt Braun und zeigt auf einen Koloss in der Halle. „Jetzt steht noch die Endabnahme an und dann geht’s los.“ Mit dieser Anlage werden bis zu 13 Meter lange Rohre mit unterschiedlichen Durchmessern und Wandstärken abgestochen. Die abgetrennten Abschnitte werden anschließend aus der Maschine ausgeschleust und weiterverarbeitet. „Das ist problemlos möglich, weil das Verfahren rechtwinklig zur Spindelachse abschneidet und sich die Teile somit bei weiteren Prozessschritten rechtwinklig aufspannen lassen“, sagt der Geschäftsführer. „Außerdem ist Abstechen das kostengünstigste Trennverfahren für diesen Rohrabmessungsbereich, das es gibt.“


Der vorgeschaltete Ladebereich transportiert und positioniert die Rohre automatisch in die Maschine, diese spannt danach das Rohr. Dann fahren die vier TANGGRIP-Stechschwerter an das Material heran, setzen sich mit hohen Touren in Bewegung und stechen die Komponenten in der richtigen Länge ab. Das Rohr wird in die nächste Abstechposition verfahren und der Prozess beginnt von neuem. Währenddessen wird der Abstich automatisch abgebürstet, markiert und von einem Roboter in eine Kiste gestapelt. Je nach Material und Wandstärke dauert der Vorgang zwischen acht und neun Sekunden. „Bei dieser Anlage sind hohe Schnittparameter, gleichmäßig hohe Standmengen mit guter Qualität und lange Kontaktzeiten, sprich Standzeiten des Werkzeugs, wichtig“, führt Andrey Okshin vom technischen Vertrieb bei Reika aus. Er kümmert sich um die Projekte in Russland. Um die Anforderungen zu erfüllen, empfahl das ISCAR-Team den Einsatz von Stechschwertern aus der TANGGRIP-Familie, ISCARs einschneidigem Abstechsystem mit verbesserter Klemmung dank tangentialem Plattensitz. Dieser sorgt für einen stabilen Sitz des Schneideinsatzes. Zudem kann der Anwender diesen wechseln, ohne das Werkzeug aus der Maschine nehmen zu müssen. Damit reduzieren sich die Rüstzeiten deutlich. Weiterer Pluspunkt: Weil das Werkzeug ohne Klemmfinger auskommt, ist ein freier und ungehinderter Spanfluss möglich. „Mit dem TANGGRIP sind hohe Vorschübe bei gleichzeitiger Planebenheit und sehr guter Oberflächengüte möglich“, sagt Dominik Sick. „Außerdem bietet das Werkzeug Vorteile bei der Standzeit, und auch große Durchmesser oder unterbrochene Schnitte sind kein Problem.“ Die Werkzeughalter in der Abstechmaschine sind bestückt mit Vier-Millimeter-Schneideinsätzen aus der TiAlN PVD-beschichteten Schneidstoffsorte IC830. „Diese hat ISCAR speziell für die Bearbeitung von rostbeständigem Stahl, hoch hitzebeständigen Legierungen und anderen schwer-zerspanbaren Stählen entwickelt“, erklärt Sven Müller.


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