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„Anlagen verdienen während der Wartung kein Geld“

Flexco Europe: Interview zu den Ausstellungsschwerpunkten auf der LogiMAT


Ausgelöst durch den wachsenden E-Commerce müssen Bandförderanlagen immer mehr leisten, gleichzeitig steigen die Sicherheitsanforderungen. Der Wettbewerbsdruck bei den Versandhändlern und den KEP- (Kurier-, Express- und Paket-) Diensten nimmt damit enorm zu. Strategic Account Manager Tobias Haardt und Produkt Manager Harry Schiminski von Flexco Europe kennen die Herausforderungen ihrer Kunden und präsentierten auf der LogiMAT effiziente Lösungen.


1. Deutschland hat die COVID-19-Pandemie überstanden. Wie waren die Erfahrungen von Flexco Europe in den vergangenen drei Jahren?


Tobias Haardt: Überraschend positiv. Mit unserem sehr breiten Portfolio an Verbindern, Übergangsplatten und Zubehör konnten wir für jede Art von Förderbändern Lösungen anbieten. Damit sind wir sehr gut durch die Corona-Pandemie gekommen. Natürlich betreuen wir auch Branchen, in denen die Aufträge stagnierten oder leicht zurückgegangen sind. Dazu gehören etwa das Gastgewerbe und Wäschereien. Im E-Commerce haben wir dagegen einen großen Boom erlebt, der die anderen Branchen deutlich überflügeln konnte. Wir steigerten in den drei Corona-Jahren unseren Umsatz und erweiterten die Belegschaft.


2. Hat sich das Fördergut in dieser Zeit geändert?


Tobias Haardt: Definitiv. Die Menschen kauften während der Pandemie viel mehr über Online-Portale. Das hat sich bis heute kaum verändert. Im E-Commerce und der KEP-Branche ist damit nicht nur das Volumen extrem angestiegen, auch die Dimensionen haben sich massiv verändert. Teilweise waren die Maße der Waren nicht mehr normiert. Verschickt wurde nahezu alles – von der Plastiktüte mit ein paar Gramm und 50 Millimetern Kantenlänge bis zur Hantelbank mit 200-Kilogramm-Gewichten und zwei Metern Länge. So unterschiedlich die Produkte waren, sie liefen alle über den gleichen Förderer. Das barg natürlich Herausforderungen, da die Anlagen nicht für alle Waren ausgelegt waren. Zudem befand sich das Fördergut nicht immer in stabilen Kartons, sondern oft in weichen Poly-Bags oder in unförmigen Papiertaschen. Es kam häufig vor, dass die Verpackungen aufgrund ihres Gewichts in die Übergänge der Förderbänder eingezogen wurden. Das führte zum Paketstau und zu Sendungsverspätungen.


Harry Schiminski: Weil das Volumen zunahm und damit auch die Geschwindigkeit, war es wichtig, Störungen möglichst schnell zu beseitigen und im Idealfall zu verhindern. Um ein Band zu reparieren oder zu wechseln, dauerte dies mit herkömmlichen Methoden zwischen vier und acht Stunden. Mit unseren Lösungen für das fachgerechte Vorbereiten und Verbinden von thermoplastischen Antriebsriemen mit Zugträgern schaffen das unsere Kunden innerhalb von einer Stunde – ab Schadensmeldung bis zum Neustart. Das ist ein enormer Vorteil: Steht bei einem großen Logistikzentrum das Band für eine Stunde still, bewegen sich die Kosten im mittleren sechsstelligen Bereich. Damit können Sie die Einsparungen ausrechnen.


3. Mussten Sie Ihre Lösungen an die gestiegenen Anforderungen anpassen?


Tobias Haardt: Meistens nicht. Mit unseren Standardlösungen konnten wir 95 Prozent aller Kundenanforderungen erfüllen. Bei unseren Transferlösungen etwa mussten wir bei einigen Anlagen die Halterungen verlängern oder längere Bleche anbringen, um sie an die Konstruktion stabil anbinden zu können. Von diesen oft ganz unterschiedlichen Einsätzen haben wir neue Einsatzgebiete und Möglichkeiten mit unseren Standardlösungen für uns entdeckt. Ein Beispiel: Manche Kunden hatten Probleme, weil sich Labels von den Produkten gelöst und auf dem Transportband festgeklebt hatten. Diese wurden fälschlicherweise von Scannern gelesen, woraufhin das Band stoppte. Wir haben einfach einen Hartmetallabstreifer genommen, um die Labels oder auch andere Verschmutzungen zu entfernen. Diese Abstreifer sind eigentlich in Kieswerken im Einsatz. Wir konnten also auf unser Portfolio zugreifen und Lösungen finden, die wir ursprünglich für komplett andere Branchen entwickelt hatten. Das brachte uns auch einen hohen Mehrwert bei den Kunden ein.


4. Ein Schwerpunkt auf der LogiMAT waren Ihre Transfer-Lösungen. Dazu gehören die segmentierten Übergangsplatten. Was macht diese so besonders?


Harry Schiminski: Unsere segmentierten Übergangsplatten schaffen einen sicheren Übergang von Band zu Band oder zum Übergabetrichter, um etwa Pakete und Koffer sicher transportieren zu können. Dieses System ist weltweit einzigartig. Kunden, die diese Lösungen einsetzen, schulen wir und stehen ihnen mit unserem Service partnerschaftlich zur Seite. Damit schaffen wir Vertrauen und überzeugen mit unserer Leistung.


5. Wie kam es zu der Entwicklung?


Tobias Haardt: Wir haben das Produkt schon seit einigen Jahren auf dem Markt. Entstanden ist es aus den Anforderungen heraus. Wir waren bei einem Kunden zu einem ganz anderen Thema eingeladen. Während der Besichtigung erzählte er uns, dass auf den Transportbändern Postsäcke an den Übergängen eingezogen wurden. Es gibt dazu Standardlösungen, die die gesetzlichen Vorgaben erfüllen. Das heißt, der Gesetzgeber schreibt in der DIN EN 16-9 vor, dass an den Förderband-Übergängen ein kleiner Spalt von null bis maximal fünf Millimetern oder ein großer Spalt ab 50 Millimeter aufwärts vorhanden sein darf. Diese Norm wurde nun weiter verschärft. Künftig darf der kleine Spalt nur noch maximal drei Millimeter breit sein. Bei den Industrie-Standards handelt es sich etwa um Metallplatten, die den großen Spalt abdecken oder um Teflonleisten für die kleinen Spalte. Damit lassen sich die Abstände bis zum erlaubten Maß reduzieren. Doch dann ist immer noch ein minimaler Spalt vorhanden, in den sich flache Umschläge oder Poly-Bags einziehen können.


Wir haben uns überlegt, wie sich dieser Spalt schließen lässt. Die starren Metallplatten und Kunststoffleisten dürfen das Band nur so lange berühren, bis keine Verschmutzungen darauf sind. Denn geben sie nicht flexibel nach, können sie das Band beschädigen. Und das kann für die Betreiber richtig teuer werden. Mit unserer Segmenttechnik decken wir den Spalt komplett ab und können trotzdem das Band berühren. Die einzelnen Segmente agieren wie Finger, die mit den Unebenheiten von Band und Rolle mitgehen. Sie halten den Spalt immer geschlossen, ohne die Motorleistung zu beeinflussen. Dazu ist die Lösung sehr langlebig. Wir haben Applikationen schon seit sechs Jahren im Einsatz, die bisher noch kein einziges Mal nachjustiert wurden. Damit können wir durchschnittlich 98 Prozent aller Störungen reduzieren.


Harry Schiminski: Dazu kann ich Ihnen ein Beispiel nennen: Ein großer Versanddienstleister transportierte auf seiner Anlage verpackte Bohrer. Eine Verpackung war beschädigt, so dass die Bohrer auf dem Band lagen. Sie verhakten sich in einem der fünf Millimeter breiten Spalte im Übergang und rissen den 50 Meter langen Gurt auf. Dieser war gerade drei Tage im Einsatz. Mit unseren Transferplatten konnten wir das Problem eliminieren. Dadurch, dass wir das erlaubte Spaltmaß weiter reduzieren, ist die Einzugs-Gefahr minimal.



Den vollständigen Bericht und das hochaufgelöste Bildmaterial finden Sie hier zum Download.

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